激光焊接因具有高能量密度、深穿透、高精度、适应性强等优点而受到航空航天、机械、电子、汽车、造船和核能工程等领域的普遍重视。尤其在汽车生产中，无论是车身组装还是汽车零部件的生产，激光焊接都得到了广泛的应用。据有关资料统计，欧美工业发达国家50% ～70%的汽车零部件都是用激光加工完成的，其中主要以激光焊接和切割为主，激光焊接在汽车生产中已成为标准工艺。

汽车车身激光焊接技术
汽车车身是典型的薄板壳结构，由低合金高强度薄钢板经冲压、剪裁、整形制成覆盖件，并经焊接装配而成。车身装配中焊点可达几千个，传统焊装采用的是电阻点焊工艺。

电阻点焊工艺是用两个电极从两个方向压紧工件，在两块搭接件上加压并通电，使接触面间形成焊点而将工件焊在一起。为满足结合和外形要求，各焊点间要保持一定间隔。点焊时焊钳在工件边缘下进行焊接，凸缘宽度需要16mm；而激光焊为单边焊接，凸缘宽度只需5mm。把点焊改为激光焊，仅此一项每辆车就可节约钢材40kg。

焊装工艺顾名思义就是将冲压后的钢板一块块的焊接在一起，形成我们看到的车身形状，焊装好的车身称之为白车身。在这类焊接加工作业中，焊接夹具的选择是企业一直头疼的问题，悍威磁电研发生产的电永磁磁力焊接夹具工装，成功的解决了焊接工装的难题，凭借其吸力强大、操作简单、安全可靠等独特优势，正在被越来越多的用户认可并采用，更好的完成了车身焊接这道工序，确保产品工艺。

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