变色焦化出现黑点的原因分析 
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下： 
1.机台方面： 
（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。 
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。 
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。 2．模具方面： 
（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。 （2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。 3．塑料方面： 
塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。 4．加工方面： 
（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。 （2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。   
出现分层剥离的原因分析 
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法： 
1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。 2．注射速度太低，应适当减慢速度。 3．背压太低。 
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。  
肿胀和鼓泡的原因分析 
有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。 解决措施： 
1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。 2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3．提高保压压力和时间。 
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。