浅谈“快速换模”技术
　　快速换模技术是由日本工场改善专家新乡重夫先生，于1969年在丰田汽车以“1000吨的压床由4小时的换模时间，历经6个月的改善降至1.5小时换模时间；再经3个月的改善，换模时间再降至3分钟内完成”的实际换模案例所提倡的技术。
　　一、前言
　　快速换模技术的发展是因应工业制品，随着时代潮流的进步，希望能很快在多样产品中选择最适当的东西。导致工业产品的大量制造型态转变为“多种少量，短交期的生产方式”，也造成多种少量生产时，须在有限交货期的时间压力下增加换模次数；因而从生产制造现场逐步思维及改善换模技巧，所形成的生产现场实务技术。
　　二、何谓快速换模
　　快速换模技术是由日本工场改善专家新乡重夫先生，于1969年在丰田汽车以“1000吨的压床由4小时的换模时间，历经6个月的改善降至1.5小时换模时间；再经3个月的改善，换模时间再降至3分钟内完成”的实际换模案例所提倡的技术。其发展是从1950年即有换模作业的设定预备工作有“内设定(线内作业)”和“外设定(线外作业)”之分的想法开始，历经19年时光所孕育出来。在当时以“所有设定预备工作的改善能在9分钟/台之个位数(Single)分钟内完成”的作法称为（Single Set-Up），亦即“快速换模”之意。
　　三、传统错误的换模改善想法
　　传统上为了改善换模作业的观念是：
　　1)、必须经由不断练习才能使Set-Up的作业熟练
　　2)、以大批量生产的方式减少Set-Up的时间
　　3)、大批量生产方式会增加无订单的库存，因此必须预估数量，设定”经济生产批量（Economic Lot Size）来因应。
　　从事生产制造的人，都认为要大幅缩短换模时间是不可能的任务，因此以上述的原则，预估生产数量来安排生产制造。但若不从已知具体快速换模的改善案例省思，抛弃固有的传统三个观念，要将快速换模技术内化到生产制造现场是办不到的事情。
　　四、快速换模时间的定义
　　所谓换模时间：在加工或组装的产品完成后停止，到下一个产品可获得良品之间所需的时间；即TPM全面生产保养（Total Productive Maintenance）所归类”设备停止损失”中的第二项”制程中准备调整损失”的作业时间。而换模作业可区分“内设定”及“外设定”，内设定作业是指机器需停止才能进行换模作业；外设定作业是指不须停止机器即可进行换模作业。而一般快速换模时间所指的是内设定准备所发生的时间。
　　五、快速换模改善步骤
　　1、内设定和外设定未厘清的状态
　　2、内设定和外设定的区分
　　3、将内设定转化为外设定
　　4、内设定和外设定各个动作要素彻底改善
　　六、快速换模导入的时机
　　新乡重夫先生所引发改善的思想体系一再强调：快速换模绝对不是 “技巧的问题”，而是 “思维的问题”；丰田汽车副社长大野耐一先生也曾说过：“生产现场中，人的智慧”；两位效率改善专家一语道破，导入成功与否的问题在于人的观念、态度的改变。
　　对快速换模了解状况后，再选择适当方式导入。若生产现场凌乱不堪，应从推动5S活动开始。若认为快速换模不必要的工厂，就须从教育训练开始着手。到有一部份人员已了解快速换模作业的运作技巧，就可组织「快速换模改善推动小组」进行推动，进而扩展到全厂。
　　七、结论
　　快速换模技术，在日本自1975年制造业开始普遍导入应用，平均改善效益最少缩短1/40，改善的成效相当惊人。国内约于1985年一些关心企业竞争力的有识之士，亦报导引进快速换模技术，在当时也造成一股旋风。
　　国瑞汽车近千吨的压床，不到3分钟快速换模的实际状况。在研发工作期间，中华台亚公司订购特殊机台，在交机前即针对换模时间的缩短，斤斤计较的要求最短的换模方式。对有心导入的企业留下深刻印象，体会到技术无国界，在于企业是否懂得塑造企业文化，激发人的内在潜能，导向乐于改善的工作环境。

　　快速换模技术历经多年的发展，已经有系统的整合至TPM的指针项目，导入手法已经有脉络可寻。导入时又不需做重大投资，只要设定目标，按部就班的思维改善，在各阶段检讨问题的瓶颈，生产效率即会有显著提高；是提升制造竞争力，提高企业获利率的改善良方。

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